www.813.net首页-官网

西安不锈钢管,西安不锈钢板,西安不锈钢棒,西安304不锈钢管,西安304不锈钢板,西安316不锈钢,西安321不锈钢,西安2520不锈钢,西安不锈钢无缝管,西安锈钢加工,西安不锈钢焊管,西安不锈钢方管,西安不锈钢管件,西安304不锈钢板,西安316不锈钢管,西安316不锈钢板,西安2520不锈钢管,西安2520不锈钢板,西安不锈钢法兰,西安不锈钢角钢,陕西不锈钢管,陕西不锈钢板,
文章详情

不锈钢材料性能常识大汇总(二)

日期:2022-08-12 03:03
浏览次数:48
摘要: 不锈钢材料性能常识大汇总(二) 5、关于硬度的问题 a、硬度概念 硬度是衡量金属材料软硬程度的一种性能指标。 b、硬度试验方法: 划痕法——表征金属切断强度 回跳法——表征金属弹性变形功 压入法——表征塑性变形抗力及应变硬化能力 布氏硬度 压头:淬火钢球(HBS),硬质合金球(HBW) 载荷:3000Kg 硬质合金,500Kg 软质材料 保载时间:10-15s 黑色金属,30s 有色金属 压痕相似原理 只用一种标准的载荷和钢球直径...

不锈钢材料性能常识大汇总(二)


5、关于硬度的问题

a、硬度概念

硬度是衡量金属材料软硬程度的一种性能指标。

b、硬度试验方法:

划痕法——表征金属切断强度

回跳法——表征金属弹性变形功

压入法——表征塑性变形抗力及应变硬化能力

布氏硬度

压头:淬火钢球(HBS),硬质合金球(HBW

载荷:3000Kg 硬质合金,500Kg 软质材料

保载时间:10-15s 黑色金属,30s 有色金属

压痕相似原理

只用一种标准的载荷和钢球直径,不能同时适应硬的材料或者软的材料。为保证不同载荷和直径测量的 硬度值之间可比,压痕必须满足几何相似。

布氏硬度表示方法:600HBW1/30/20

①度值,②符号HBW,③球直径,④试验力(1kgf=9.80665N),⑤试验力保持时间

布氏硬度试验的优缺点:

优点:压头直径较大→压痕面积较大→硬度值可反映金属在较大范围内各组成相的平均性能,不受个别组成 相及微小不均匀性的影响。

缺点:对不同材料需更换压头直径和改变试验力,压痕测量麻烦,自动检测受到限制;压痕较大时不宜在成品上试验

洛氏硬度

以测量压痕深度表示材料硬度值。

压头有两种:α=120°的金刚石圆锥体,一定直径的淬火钢球。

洛氏硬度试验优缺点:

优点:操作简便、迅速,硬度可直接读出;压痕较小,可在工件上试验;用不同标尺可测定软硬不同和厚薄不一的试样。

缺点:压痕较小,代表性差;材料若有偏析及组织不均匀等缺陷,测试值重复性差,分散度大;用不同标尺测得的硬度值没有联系,不能直接比较。

维氏硬度

原理与布氏硬度试验相同,根据单位面积所承受的试验力计算硬度值。不同的是维氏硬度的压头是两个相对面夹角α为136°的金刚石四棱锥体。

努氏硬度

与维氏硬度的区别1)压头形状不同;2)硬度值不是试验力除以压痕表面积,而是除以压痕投影面积

肖氏硬度

一种动载荷试验法,原理是将一定质量的带有金刚石圆头或钢球的重锤,从一定高度落于金属试样表面,根据重锤回跳的高度来表征金属硬度值大小,也称回跳硬度。用HS表示。

里氏硬度

动载荷试验法,用规定质量的冲击体在弹力作用下以一定的速度冲击试样表面,用冲头的回弹速度表征金属的硬度值。用HL表示。

6、关于金属在冲击载荷下的力学性能

a、相关概念

冲击韧性:指材料在冲击载荷作用下吸取塑性变形功和断裂功的能力,常用标准试样的冲击吸取功AK表示。

冲击测量参数:测量冲击脆断后的冲击吸取功(AkUAKV),冲击吸取功并不能真正反映材料的韧脆程度(冲击吸取功 并非完全用于试样变形和破坏)

低温脆性:体心立方或某些密排六方晶体金属及合金,当试验温度低于某一温度tk或温度区间时,材料由韧性状态变为脆性状态,冲击吸取功明显下降,断裂机理由微孔聚集变为穿晶解理,断口特征由纤维状变为结晶状。tk或温度区间称为韧脆转变温度,又称冷脆转变温度。

b、相关理论

韧脆的评价方法:材料的缺口冲击弯曲试验,材料的冲击韧性

韧脆的影响因素:温度(低温脆性);应力状态(三向拉应力状态);变形速度的影响(冲击脆断)

低温脆性的本质:低温脆性是材料屈服强度随温度降低急剧增加的结果。屈服强度σs的随温度降低而升高,而断裂强度σc随温度变化很小。

t>tk ,σc>σs ,先屈服再断裂;t<tk ,σc<σs ,脆性断裂

韧脆转变温度是金属材料的韧性指标,它反映了温度对韧脆性的影响。

影响韧脆转变温度的冶金因素:

晶体结构:体心立方金属及其合金存在低温脆性。普通中、低强度钢的基体是体心立方点阵的铁素体,故这类钢 有明显的低温脆性。

化学成分:间隙溶质元素溶入铁素体基体中,偏聚于 位错线附近,阻碍位 错运动,致σs升高, 钢的韧脆转变温度提高。

显微组织:晶粒大小,细化晶粒使材料韧性增加;减小亚晶和胞状结构尺寸也能提高韧性。

细化晶粒提高韧性的原因:晶界是裂纹扩展的阻力;晶界前塞积的位错数减少,有利于降低应力集中;晶界总面积 增加,使晶界上杂质浓度减少,避免产生沿晶脆性断裂。

7、关于金属疲劳的问题

a、金属疲劳现象

疲劳:金属机件在变动应力和应变长期作用下,由于积累损伤而引起的断裂现象。

疲劳的破坏过程是材料内部薄弱区域的组织在变动应力作用下,逐渐发生变化和损伤累积、开裂,当裂纹扩展达到一定程度后发生突然断裂的过程,是一个从局部区域开始的损伤累积,*终引起整体破坏的过程。

循环应力的波形:正弦波、矩形波和三角波等。

表征应力循环特征的参量有:

*大循环应力σmax,*小循环应力σmin;平均应力:σm=(σmax+σmin)/2;应力幅或应力范围:σa=(σmax-σmin)/2;应力比:r=σmin/σmax

疲劳按应力状态分:弯曲疲劳、扭转疲劳、拉压疲劳、接触疲劳及复合疲劳;

疲劳按环境和接触情况分:大气疲劳、腐蚀疲劳、高温疲劳、热疲劳及接触疲劳等。

疲劳按应力高低和断裂寿命分:高周疲劳和低周疲劳。

b、金属疲劳特点

疲劳的特点:该破坏是一种潜藏的突发性破坏,在静载下显示韧性或脆性破坏的材料在疲劳破坏前均不会发生明显的塑性变形,呈脆性断裂。

疲劳对缺口、裂纹及组织等缺陷十分敏感,即对缺陷具有高度的选择性。因为缺口或裂纹会引起应力集中,加大对材料的损伤作用;组织缺陷(夹杂、疏松、白点、脱碳等),将降低材料的局部强度,二者综合更加速疲劳破坏的起始与发展。

c、金属疲劳宏观断口

疲劳宏观断口的特征:疲劳断裂经历了裂纹萌生和扩展过程。由于应力水平较低,因此具有较明显的裂纹萌生和稳态扩展阶段,相应的断口上也显示出疲劳源、疲劳裂纹扩展区与瞬时断裂区的特征。

疲劳源:是疲劳裂纹萌生的策源地。

位置:多出现在机件表面,常和缺口、裂纹、刀痕、蚀坑等缺陷相连。但若材料内部存在严重冶金缺陷(夹杂、缩孔、伯析、白点等),也会因局部材料强度降低而在机件内部引发出疲劳源。

特点:因疲劳源区裂纹表面受反复挤压,摩擦次数多,疲劳源区比较光亮,而且因加工硬化,该区表面硬度会有所提高。

数量:机件疲劳破坏的疲劳源可以是一个,也可以是多个,它与机件的应力状态及过载程度有关。如单向弯曲疲劳仅产生一个源区,双向反复弯曲可出现两个疲劳源。过载程度愈高,名义应力越大,出现疲劳源的数目就越多。

产生顺序:若断口中同时存在几个疲劳源,可根据每个疲劳区大小、源区的光亮程度确定各疲劳源产生的先后,源区越光亮,相连的疲劳区越大,就越先产生;反之,产生的就晚。

疲劳区是疲劳裂纹亚稳扩展形成的区域。

宏观特征:断口较光滑并分布有贝纹线(或海滩花样),有时还有裂纹扩展台阶。

断口光滑是疲劳源区的延续,其程度随裂纹向前扩展逐渐减弱,反映裂纹扩展快馒、挤压摩擦程度上的差异。

贝纹线——疲劳区的*典型特征:产生原因:一般认为是因载荷变动引起的,因为机器运转时常有启动、停歇、偶然过载等,均要在裂纹扩展前沿线留下弧状贝纹线痕迹。

形貌特点:疲劳区的每组贝纹线好像一簇以疲劳源为圆心的平行弧线,凹侧指向疲劳源,凸侧指向裂纹扩展方向。近疲劳源区贝纹线较细密,表明裂纹扩展较慢;远离疲劳源区贝纹线较稀疏、粗糙,表明此段裂纹扩展较快。

影响因素:贝纹区的总范围与过载程度及材料的性质有关。若机件名义应力较高或材料韧性较差,则疲劳区范围较小,贝纹线不明显;反之,低名义应力或高韧性材科,疲劳区范围较大,贝纹线粗且明显。贝纹线的形状则由裂纹前沿线各点的扩展速度、载荷类型、过载程度及应力集中等决定。

瞬断区是裂纹失稳扩展形成的区域。在疲劳亚临界扩展阶段,随应力循环增加,裂纹不断增长,当增加到临界尺寸ac时,裂纹**的应力场强度因子KI达到材料断裂韧性KIc(Kc)时。裂纹就失稳快速扩展,导致机件瞬时断裂。

瞬断区的断口比疲劳区粗糙,宏观特征如同静载,随材料性质而变。

脆性材料断口呈结晶状;

韧性材料断口,在心部平面应变区呈放射状或人字纹状,边缘平面应力区则有剪切唇区存在。

位置:瞬断区一般应在疲劳源对侧。但对旋转弯曲来说,低名义应力时,瞬断区位置逆旋转方向偏转一角度;高名义应力时,多个疲劳源同时从表面向内扩展,使瞬断区移向中心位置。

大小:瞬断区大小与机件承受名义应力及材料性质有关,高名义应力或低韧性材科,瞬断区大;反之。瞬断区则小。

d、疲劳曲线及基本疲劳力学性能

疲劳曲线:疲劳应力与疲劳寿命的关系曲线,即SN曲线。

用途:它是确定疲劳极限、建立疲劳应力判据的基础。

有水平段(碳钢、合金结构钢、球铁等):经过无限次应力循环也不发生疲劳断裂,将对应的应力称为疲劳极限,记为σ-1(对称循环)

无水平段(铝合金、不锈钢、高强度钢等):只是随应力降低,循环周次不断增大。此时,根据材料的使用要求规定某一循环周次下不发生断裂的应力作为条件疲劳极限。

疲劳曲线的测定——升降法测定疲劳极限

d、疲劳过程及机理

疲劳过程:裂纹萌生、亚稳扩展、失稳扩展三个过程。

疲劳寿命Nf=萌生期N0+亚稳扩展期Np

金属材料的疲劳过程也是裂纹萌生相扩展的过程。

裂纹萌生往往在材料薄弱区或高应力区,通过不均匀滑移、微裂纹形成及长大而完成。

疲劳微裂纹常由不均匀滑移和显微开裂引起。主要方式有:表面滑移带开裂;**相、夹杂物与基体界面或夹杂物本身开裂;晶界或亚晶界处开裂。

e、如何提高疲劳强度 

如何提高疲劳强度——滑移带开裂产生裂纹角度

从滑移开裂产生疲劳裂纹形成机理看,只要能提高材料滑移抗力(固溶强化、细晶强化等),均可阻止疲劳裂纹萌生,提高疲劳强度。

如何提高疲劳强度——相界面开裂产生裂纹角度

从**相或夹杂物可引发疲劳裂纹的机理来看,只要能降低**相或夹杂物脆性,提高相界面强度,控制**相或夹杂物的数量、形态、大小和分布、使之“少、圆、小、匀”,均可抑制或延缓疲劳裂纹在**相或夹杂物附近萌生,提高疲劳强度。

如何提高疲劳强度——晶界开裂产生裂纹

从晶界萌生裂纹来看,凡使晶界弱化和晶粒粗化的因素,如晶界有低熔点夹杂物等有害元素和成分偏析、回火脆、晶界析氢及晶粒粗化等,均易产生晶界裂纹、降低疲劳强度;反之,凡使晶界强化、净化和细化晶粒的因素,均能抑制晶界裂纹形成,提高疲劳强度。

f、影响疲劳强度的主要因素

表面状态的影响:应力集中——机件表面缺口因应力集中往往是疲劳策源地,引起疲劳断裂,可用Kfqf表征缺口应力集中对材料疲劳强度的影响。Kfqf越大,材料的疲劳强度就降得越低。且这种影响随材料强度的增高,更加显著。

表面粗糙度——表面粗糙度越低,材料的疲劳极限越高;表面粗糙度越高,疲劳极限越低。材料强度越高,表面粗糙度对疲劳极限的影响越显著。

残余应力及表面强化的影响:残余压应力提高疲劳强度;残余拉应力降低疲劳强度。残余压应力的影响与外加应力的应力状态有关,不同应力状态,机件表面层的应力梯度不同。弯曲疲劳时,效果比扭转疲劳大;拉压疲劳时,影响较小。残余压应力显著提高有缺口机件的疲劳强度,残余应力可在缺口处集中,能有效地降低缺口根部的拉应力峰值。残余压应力的大小、深度、分布以及是否发生松弛都会影响疲劳强度。

表面强化的影响——表面强化可在机件表面产生残余压应力,同时提高强度和硬度。两方面的作用都会提高疲劳强度。(方法:喷丸、滚压、表面淬火、表面化学热处理)硬度由高到低的顺序:渗氮→渗碳→感应加热淬火;强化层深度由高到低顺序:表面淬火→渗碳→渗氮。

材料成分及组织的影响:疲劳强度是对材料组织结构敏感的力学性能。合金成分、显微组织、非金属夹杂物及冶金缺陷

g、低周疲劳

低周疲劳:金属在循环载荷作用下,疲劳寿命为102105次的疲劳断裂。

循环硬化和循环软化现象与位错循环运动有关。

在一些退火软金属中,在恒应变幅的循环载荷下,由于位错往复运动和交互作用,产生了阻碍位错继续运动的阻力,从而产生循环硬化。

在冷加工后的金属中,充满位错缠结和障碍,这些障碍在循环加载中被破坏;或在一些沉淀强化不稳定的合金中。由于沉淀结构在循环加载中校破坏均可导致循环软化。

热疲劳:机件在由温度循环变化时产生的循环热应力及热应变作用下发生的疲劳。

热机械疲劳:温度循环和机械应力循环叠加所引起的疲劳。

产生热应力的两个条件:①温度变化②机械约束

冲击疲劳:冲击次数N>105次时,破坏后具有典型的疲劳断口,即为冲击疲劳。

 

www.813.net首页|www.813.net首页

XML 地图 | Sitemap 地图